DİL 
Ev / Haberler / Sektör haberleri / Alçak Basınçlı Alüminyum Döküm: Proses, Faydaları, Alaşımlar ve Uygulamalar
Alçak Basınçlı Alüminyum Döküm Ne Sağlar?
Düşük basınçlı alüminyum döküm, yalnızca gaz basıncını kullanan kalıcı bir kalıp işlemidir. 0,2 ila 0,8 bar erimiş alüminyumu kapalı bir fırından yükseltici bir borudan yukarıya ve yeniden kullanılabilir bir çelik kalıba itmek için. Sonuç, yüksek yoğunluklu, düşük gaz gözenekliliğine ve yerçekimi dökümünü ve çoğu yüksek basınçlı dökümü sürekli olarak geride bırakan mekanik özelliklere sahip bir dökümdür. Bileşeninizin sıvı basıncını tutması, yapısal yük taşıması veya X-ışını muayenesinden geçmesi gerekiyorsa ilk olarak değerlendirilmesi gereken süreç budur.
Performans avantajı akış kontrolünden gelir. Kalıp alttan sabit, laminer bir hızla doluyor, böylece eriyik ön kısmı sakin kalıyor ve havayı hapsetmiyor. Doldurduktan sonra, katılaşana kadar döküm üzerinde basınç kalır. Bu sürekli basınç, normalde büzülmenin açılacağı bölgeleri besler; bu nedenle düşük basınçlı alüminyum dökümler, kalın bölümlerde bile yoğun ve basınca dayanıklı kalır.
Üretim verileri de bunu destekliyor. T6 durumundaki A356 alaşımı tipik olarak gelişir 220 ila 290 MPa akma dayanımı yüzde 3 ila 10 uzama ve optimize edilmiş A357-T6 dökümleri 280 MPa veya daha fazlasına ulaşıyor. Yolluk sistemi küçük olduğundan ve kalan eriyik her döngüden sonra fırına geri döndüğünden, malzeme verimi yüzde 85 ila 95'e ulaşır ve hurda oranları, yer çekimi veya yüksek basınçlı döküme göre daha düşüktür.
Sonuç olarak: düşük basınçlı alüminyum döküm, sağlamlığın çevrim hızından daha önemli olduğu durumlarda en uygun seçimdir. Tekerlekler, silindir kafaları, süspansiyon bileşenleri, valf gövdeleri ve yapısal muhafazalar onun doğal alanıdır.
Alçak Basınçlı Döküm Prosesi Adım Adım Nasıl Çalışır?
Dizinin tamamı kapalı bir döngü olarak çalışır, tipik olarak Atış başına 4 ila 12 dakika parça boyutuna ve duvar kalınlığına bağlı olarak. İşte tam bir döngüde olanlar.
- Eritme hazırlığı. Alüminyum külçeler, geri dönüş hurdaları ve ana alaşımlar bir elektrikli veya gazlı fırına yüklenir ve 680 ila 730 derece C'de tutulur. Argonla eritme ve gazdan arındırma, hidrojeni giderir ve bir spektrometre kontrolü, döküm başlamadan önce alaşım kimyasını doğrular.
- Kalıp ön ısıtma ve kaplama. Çelik kalıcı kalıp önceden 250 ila 350 derece C'ye ısıtılır ve boşluğa seramik bazlı bir kaplama püskürtülür. Kaplama soğutma hızını kontrol eder, metal akışını iyileştirir ve kalıp yüzeyini on binlerce döngü boyunca korur.
- Basınç doldurma. Kapalı fırın kuru basınçlı hava ile basınçlveırılır. Erimiş metal, paslanmaz çelik bir yükseltme borusundan kontrollü bir hızla kalıp boşluğuna yükselir. Doldurma süresi genellikle bir tekerlek için 20 ila 60 saniye ve daha küçük bir muhafaza için 10 ila 40 saniyedir.
- Basınçlı katılaştırma. Döküm, kalıp duvarından yükseltici tüpe doğru yönde katılaşırken basınç 2 ila 8 dakika veya daha uzun süre korunur. Bu sürekli basınç, daralma bölgelerini besler ve gözeneksiz parçalar üretmenin anahtarıdır.
- Basınç tahliyesi ve metal geri dönüşümü. Fırın havalandırılır ve yükseltici tüpte kalan sıvı metal bir sonraki atış için fırına geri düşer. Bu nedenle LPC malzeme kullanımı yüzde 85 ila 95'e ulaşıyor.
- Kalıp açma ve çıkarma. Bir hidrolik silindir kalıbı açar, ejektör pimleri dökümü dışarı iter ve kalıp tekrar kapanmadan önce kaplamaya rötuş yapılır.
- Döküm sonrası işlemler. Yükseltici kesilir, döküm kumlama işlemine tabi tutulur ve daha yüksek mukavemet gerektiren parçalar T6 ısıl işlemine, CNC işlemeye, basınç testine ve yüzey bitirme işlemlerine tabi tutulur.
İki istasyonlu tek bir düşük basınçlı döküm hücresi, parça kütlesine bağlı olarak saatte yaklaşık 10 ila 30 döküm üretebilir. Bu, yüksek basınçlı dökümden daha yavaştır ancak kalite profili farklıdır ve aynı parça için iki süreç nadiren birbirinin yerine kullanılabilir.
Düşük Basınç ve Yüksek Basınçlı Döküm
Alıcılar sıklıkla hangi süreci seçeceklerini soruyor. Aşağıdaki karşılaştırma parça tasarımını, kalitesini ve maliyetini etkileyen parametreleri kapsamaktadır.
| Parametre | Alçak Basınçlı Alüminyum Döküm | Yüksek Basınçlı Döküm |
|---|---|---|
| Doldurma basıncı | 0,2-0,8 bar | 200-1.000 bar |
| Ön hızı eritin | 0,1-1 m/s, laminer | 20-100 m/s, türbülanslı |
| Gaz gözenekliliği riski | Düşük | Orta ila yüksek |
| T6 ısıl işlem | Kabarma olmadan mümkün | Genellikle mümkün değil |
| Minimum duvar kalınlığı | 3-4mm | 0,8-1,5 mm |
| Tipik döngü süresi | 4-12 dakika | 1-3 dakika |
| Kalıp ve kalıp ömrü | 80.000-150.000 atış | 60.000-150.000 çekim |
| Tipik parça ağırlığı | 1-30kg | 0,05-10kg |
| Basınç sızdırmazlık | Mükemmel | Gözeneklilikle sınırlı |
| Tipik ürünler | Tekerlekler, silindir kafaları, mafsallar, valf gövdeleri | Şanzıman muhafazaları, braketler, ince kabuklar |
Parça yapısal, basınçlı veya ısıl işlem görmüşse ve üretim hacmi yılda 1.000 ila 100.000 parça aralığındaysa düşük basıncı seçin. Çok yüksek hacimlerde ince duvarlara ve kısa döngülere ihtiyaç duyduğunuzda ve parçanın sıkı basınç veya uzama gereksinimlerine sahip olmadığı durumlarda yüksek basıncı seçin. Otomotiv endüstrisi sıklıkla her iki işlemi de aynı araçta kullanır.
Alçak Basınçlı Dökümde Kullanılan Alüminyum Alaşımları
Alaşım seçimi, parçanın nasıl döküleceğine, işleneceğine ve serviste nasıl performans göstereceğine karar verir. Aşağıdaki dört grup, ticari düşük basınçlı alüminyum döküm işinin büyük çoğunluğunu kapsamaktadır.
| Alaşım | Anahtar Kompozisyon | Tipik Akma Dayanımı (T6) | En İyisi |
|---|---|---|---|
| A356 (AlSi7Mg0.3) | %6,5-7,5 Si, %0,25-0,45 Mg | 220-260MPa | Tekerlekler, süspansiyon kolları, genel yapısal dökümler |
| A357 (AlSi7Mg0.6) | %6,5-7,5 Si, %0,45-0,70 Mg | 250-300MPa | Yüksek yüklü yapısal ve havacılık sınıfı parçalar |
| A413 (AlSi12) | %11-13 Si | Orta | Basınç sızdırmazlığı gerektiren hidrolik valf gövdeleri, pompa gövdeleri |
| AlSi9Cu3 | %8-11 Si, %2-4 Cu | Yüksek sıcaklıkta iyi | 150-200 derece C sıcaklıkta çalışan motor ve şanzıman parçaları |
Basınca dayanıklı valf gövdeleri için daha yüksek silikon içeriğine sahip A413'ü seçin. Kaynak yapılabilir, ısıl işleme tabi tutulabilir yapısal parçalar için A356 en güçlü üründür. Gücünü çalışma sıcaklığında tutması gereken bir motorun yakınındaki parçalar için AlSi9Cu3 daha güvenli bir seçimdir. Magnezyum ve çinko alaşımları da aynı düşük basınçlı makinelerde çalışabilir ancak pratikte proseste alüminyum hakimdir.
Bilmeniz Gereken Avantajlar ve Sınırlamalar
Alıcılar neden düşük basınçlı alüminyum dökümü seçiyor?
- Yoğun mikro yapı. Laminer doldurma ve sürekli basınç, hem gaz gözenekliliğini hem de mikro büzülmeyi azaltarak, dökümlerin sıkı X-ışını sınıflarını geçebilmesini sağlar.
- Isıl işleme tabi tutulabilir. Düşük gaz içeriği, T4 ve T6'nın kabarcıklanmadan oluşmasını sağlar ve bu da 220 ila 300 MPa'lık akma mukavemetlerinin kilidini açar.
- Basınç sızdırmazlık. LPC tarafından üretilen valf gövdeleri, pompa gövdeleri ve rezervuarlar, hava ve helyum sızıntı testlerini yüksek basınçlı dökümlere göre daha güvenilir bir şekilde geçer.
- Yüksek malzeme verimi. Yolluk sistemi küçük olduğundan ve kullanılmayan metal fırına geri döndüğünden, satın alınan alaşımın yüzde 85 ila 95'i bitmiş döküm haline gelir.
- Uzun takım ömrü. Çelik kalıcı kalıplar, düzenli kaplama bakımıyla 80.000 ila 150.000 veya daha fazla döngüye dayanır.
- Boyutsal tutarlılık. Otomatik basınç profili, atıştan atışa tekrarlanabilir doldurma ve katılaştırma sağlar.
Etrafı tasarlamanın sınırlamaları
- Uzun çevrim süresi. Döküm başına 4 ila 12 dakika süren LPC, küçük parçaların aşırı seri üretimine yönelik bir süreç değildir.
- Minimum duvar kalınlığı. Güvenilir doldurma için yaklaşık 3 ila 4 mm; ince nervürlü hafif muhafazalar yüksek basınçlı döküme aittir.
- Takım yatırımı. Kalıcı kalıplar ve basınçlı fırın hücreleri, basit yerçekimi kalıplarına göre daha büyük bir ön yatırım gerektirir.
- Şekil kısıtlamaları. Dahili alttan kesmeler kum çekirdekleri gerektirir ve duvar bölümündeki büyük değişiklikler katılaşma süresini uzatır ve sıcak noktalar oluşturabilir.
- Kısmi ağırlık tavanı. Döngü sürelerini ekonomik tutmak istiyorsanız pratik parça ağırlığı yaklaşık 30 kg'dır.
Alçak Basınçlı Alüminyum Dökümün Endüstriyel Uygulamaları
Alçak basınçlı alüminyum dökümü genel amaçlı bir işlem değildir. İç sağlamlığın, basınç sızdırmazlığının ve yapısal dayanıklılığın belirleyici olduğu spesifik uygulamalarda kazanır. Bu aynı zamanda Otomotiv OEM'leri neden hafif bileşenler için düşük basınçlı dökümü seçiyor? Daha hızlı alternatifler üzerinde.
Otomotiv ve yeni enerji araçları
Alüminyum jantlar dünyadaki en yüksek hacimli LPC ürünüdür ve bu süreç aynı zamanda elektrikli araçlarda silindir kafaları, süspansiyon mafsalları, kontrol kolları, fren kaliper gövdeleri, kompresör muhafazaları ve yapısal çerçeveler de üretmektedir. Ortak iplik, yerçekimi dökümünün garanti edemeyeceği yorulma mukavemeti ve sızıntı direncine duyulan ihtiyaçtır.
Tarım ve küçük makineler
Pirinç ekim makinesi dişli kutuları, mikro yeke şanzımanları, yatak braketleri ve tahrik gövdeleri toz, titreşim ve değişen yüklerde ömürlerini geçirir. Düşük basınçlı döküm, bu parçalara erken yorulma çatlakları olmadan saha koşullarında hayatta kalabilecek yoğunluğu verir.
Hidrolik ve pnömatik sistemler
Valf gövdeleri, basınç düzenleyici valf gövdeleri, redüktör valf gövdeleri ve fren pompası gövdelerinin tümü basınç sızdırmazlığı gerektirir. LPC tarafından dökülen A413, bu parçalar için standart bir kombinasyondur ve düşük gözeneklilik oranı, sızıntı testi reddini kabul edilebilir bir seviyede tutar.
Motosikletler ve elektrikli ekipmanlar
Karterler, şanzıman kutuları, tahrik kapakları ve fan kavramaları, ince kesit detayı ve titreşim direncinin birleşiminden yararlanır. İşlem aynı zamanda iki tekerlekli tekerlek için de sıklıkla kullanılır çünkü araba tekerlekleri için geçerli olan aynı yapısal mantık motosikletler için de geçerlidir.
Akıllı ev, tıbbi ve telekom donanımı
Düşük basınçlı döküm, kozmetik yüzeylerin ve boyutsal doğruluğun iyi mekanik mukavemetle bir arada bulunması gereken akıllı ev yapısal panelleri, tıbbi ekipman muhafazaları ve telekom baz istasyonu bileşenleri için giderek daha fazla kullanılıyor. Bu parçalar genellikle daha küçüktür, ancak yoğunluk avantajı yine de orta hacimli üretimdeki prosesi haklı çıkarmaktadır.
Alçak Basınçlı Dökümde Kusurlar ve Kalite Kontrol
Hiçbir döküm işlemi hatasız değildir ve düşük basınçlı alüminyum döküm de istisna değildir. Aradaki fark, LPC kusurlarının çoğunun eriyik işleme, kalıp sıcaklığı ve basınç profili kontrolü yoluyla önlenebilir olmasıdır.
Yaygın kusurlar ve bunların önlenmesi
| Kusur | Tipik Neden | Önleme |
|---|---|---|
| Gaz gözenekliliği | Hidrojen alımı, kalıp kaplamasında nem | Gazdan arındırma, 100 g alüminyum başına 0,15 ml H2'nin altına kadar erir; kalıp kaplamasını kuru tutun |
| Büzülme gözenekliliği | Yetersiz besleme basıncı veya basıncın çok erken serbest bırakılması | Katılaşma tamamlanana kadar basıncı koruyun; yükseltici çapını optimize edin |
| Oksit kapanımları | Türbülanslı eriyik taşıma, kirli fırın | 20-40 ppi seramik köpük filtre kullanın; fırını düzenli olarak temizleyin |
| Soğuk kapanmalar veya hatalı çalıştırmalar | Erime veya kalıp sıcaklığı çok düşük | Erimeyi 680-720 derece C'de tutun; Kalıbı 250-350 derece C'ye önceden ısıtın |
| Yüzey pürüzlülüğü | Aşınmış kalıp kaplaması, aşınmış kalıp yüzeyi | Her vardiyada yeniden kaplayın; kalıp yüzeyini günlük olarak inceleyin |
Önemli olan üretim kalitesi kontrolleri
- Döküm başlamadan önce her eriyikte alaşım kimyasının spektrometreyle doğrulanması.
- Dendrit kol aralığını ve gözenek dağılımını kontrol etmek için bölümleme ve mikro yapı değerlendirmesiyle ilk ürün incelemesi.
- Dahili sağlamlığı doğrulamak için belirli bir frekansta röntgen veya bilgisayarlı tomografi örneklemesi.
- Hizmet sırasında sıvı basıncını tutacak parçalar için hava veya helyum sızıntısı testi.
- İşlenmiş verilerin ve kritik montaj arayüzlerinin ölçüm makinesi doğrulamasını koordine edin.
Bu konuyla ilgili daha ayrıntılı bir teknik tartışma için şu adresi okuyabilirsiniz: Düşük basınçlı döküm, gaz gözeneklerini ve diğer döküm kusurlarını nasıl azaltır? sektör haber arşivimizde.
Alçak Basınçlı Alüminyum Dökümde Maliyet Konuları
Parça başına fiyatı belirleyen şey nedir?
| Maliyet Unsuru | Tipik Aralık ve Etki |
|---|---|
| Kalıcı kalıp işleme | Boşluk sayısına, parça boyutuna ve su soğutma tasarımına bağlı olarak kalıp başına 15.000 ila 80.000 ABD Doları |
| Makine hücresi yatırımı | Düşük basınçlı döküm istasyonu başına 250.000 ila 750.000 ABD Doları |
| Döngü süresi maliyeti | Atış başına 4 ila 12 dakika; one cell produces 5 to 15 shots per hour |
| Malzeme kullanımı | Yüzde 85 ila 95 çünkü kalan eriyik fırına geri dönüyor |
| CNC işlem sonrası | Genellikle bitmiş parça maliyetinin yüzde 20 ila 50'si |
| Isıl işlem ve yüzey kalitesi | Parça maliyetine yüzde 5 ila 15 oranında katkı sağlar |
Hacim ekonomisi ve başa baş kararı
- Prototip aşaması (10-100 adet): Alüminyum kütükten CNC işleme genellikle kalıcı bir kalıp oluşturmaktan daha ucuzdur.
- Düşük hacim (yılda 100-1.000 parça): Basit bir çelik kalıpla yerçekimiyle döküm genellikle daha ekonomiktir.
- Orta hacim (yılda 1.000-50.000 parça): Düşük basınçlı döküm, kalite-maliyet açısından hassas noktayı vurur.
- Yüksek hacim (yılda 50.000 adet): ince duvarlı parçalar için yüksek basınçlı döküm kazanır, ancak alüminyum jant endüstrisinin yılda milyonlarca dökümle gösterdiği gibi yapısal ve basınca dayanıklı parçalar LPC'de kalır.
Basınçlı döküm tedarikçisi LSRPF tarafından yayınlanan bir karşılaştırma çalışması, diğer döküm yollarından düşük basınçlı döküme geçişin parça maliyetini şu oranda azalttığını bildirmektedir: Yüzde 20 ila 35 Daha az ıskarta ve daha yüksek malzeme verimi sayesinde çekme mukavemetini 280 MPa veya üzerinde tutarken. Gerçek tasarruf büyük ölçüde parça geometrisine ve yıllık hacme bağlıdır.
Alçak Basınçlı Alüminyum Döküm Tedarikçisi Nasıl Seçilir
Önemli olan değerlendirme kontrol listesi
- Tek durak yeteneği. Bir tesis kalıp tasarımı, döküm ve CNC işlemeyi kapsıyor mu? Bu, tedarikçiler arası tolerans anlaşmazlıklarını ortadan kaldırır ve tedarik zinciri teslim süresini kısaltır.
- Eriyik kalite kontrolü. Her eriyik için kurum içi bir spektrometre, gazdan arındırma rutini ve belgelenmiş kimya kontrolleri arayın.
- Muayene derinliği. X-ışını veya CT örneklemesi, basınç testi ve CMM doğrulaması, isteğe bağlı ekstraların değil, standart teklifin bir parçası olmalıdır.
- Alaşım ve uygulama deneyimi. Düzenli olarak A356, A357 ve A413 dökümü yapan bir tedarikçinin sizin açınızdan yolluk veya eriyik işleme hatası yapma olasılığı daha düşüktür.
- Mühendislik desteği. Ekip doldurma ve katılaşmayı simüle ediyor mu ve işleme başlamadan önce duvar kalınlığı, taslak açıları ve yükseltici yerleşimi konusunda öneride bulunabilirler mi?
- Isıl işlem koordinasyonu. Yapısal parçalar için tedarikçinin, belgelenmiş fırın döngülerine sahip güvenilir bir T6 ısıl işlem ortağı olması gerekir.
Çin'in Ningbo Beilun kentindeki Youyuan Makine İmalatı, kalıp yapımı, alüminyum döküm ve CNC işlemeyi tek çatı altında birleştiren tek duraklı tesisin bir örneğidir. Mevcut düşük basınç aralıkları şunları içerir: düşük basınçlı döküm otomobil silindiri gövde parçaları , alçak basınçlı döküm tabanları and basınç ayar valfi gövdeleri LPC'nin en iyi şekilde üstesinden geldiği basınçlı, yapısal işin tipik örnekleridir.
Özel Basınç Düzenleme Vanası Gövdesi Üreticileri. OEM Tedarikçileri - Ningbo Beil Beilun Youyuan Machinery Manufacturing Co., Ltd, Çin'deki bir OEM / ODM Basınç Ayar Vanası Gövdesi üreticisidir ve Basınç Ayarlama V... Ürünü Görüntüle → 
Özel Alçak Basınçlı Döküm Tabanı Üreticileri. OEM Tedarikçileri - Ningbo Beilu Beilun Youyuan Machinery Manufacturing Co., Ltd, Çin'deki bir OEM/ODM Alçak Basınçlı Döküm Tabanı üreticisi ve Alçak Basınçlı Döküm... Ürünü Görüntüle → 
Özel Otomobil Silindir Gövde Parçaları Üreticileri. OEM Tedarikçileri - Ningbo Beil Beilun Youyuan Machinery Manufacturing Co., Ltd, bir Çin OEM / ODM Otomobil Silindir Gövde Parçaları üreticisi ve Otomobil Silindir Gövdesi üreticisidir... Ürünü Görüntüle → Teklif talebi göndermeden önce, mühendislik ekibiyle iletişime geçin parça çiziminiz, beklenen yıllık hacim ve sızıntı testi veya X-ışını gereksinimlerinizle birlikte. Yetenekli bir tedarikçi genellikle birkaç iş günü içinde size düşük basınçlı alüminyum dökümün doğru yol olup olmadığını ve parçayı hem güvenilir hem de uygun maliyetli tutacak alaşım ve duvar kalınlığını söyleyebilir.
Sıkça Sorulan Sorular
Alçak basınçlı alüminyum döküm hangi basınç seviyesini kullanır?
Proses atmosferin 0,2 ila 0,8 bar üzerinde çalışır. Kesin değer alaşım yoğunluğuna, yükseltici yüksekliğine ve ulaşmak istediğiniz dolum hızına bağlıdır. Tipik bir tekerlek 20 ila 60 saniyede dolar, daha küçük bir muhafaza ise 10 ila 40 saniyede dolar.
Düşük basınçlı dökümün yerçekimi dökümünden farkı nedir?
Yerçekimi dökümü yalnızca eriyiğin ağırlığını kullanarak kalıbı doldururken, düşük basınçlı döküm alttan gaz basıncı uygular. Basınç dolumu daha yavaş ve daha kontrollü hale getirir, katılaşma sırasında büzülmeyi besler, yükseltici boyutunu azaltır ve parça yoğunluğunu ve tutarlılığını artırır. LPC takımlamanın maliyeti daha yüksektir, ancak parça başına kalite daha yüksektir.
Alçak basınçlı alüminyum dökümü için hangi alaşımlar kullanılabilir?
A356 ve A357 yapısal ve ısıl işlem görmüş parçalar için en yaygın olanlardır. A413, basınç sızdırmazlığının öncelikli olduğu durumlarda tercih edilir ve AlSi9Cu3, yüksek sıcaklıkta çalışan parçalara uygundur. Magnezyum alaşımları da aynı düşük basınçlı makinelerde iyi döküm yapar.
Alçak basınçlı alüminyum dökümlere ısıl işlem yapılabilir mi?
Evet. Gaz gözenekliliği düşük olduğu için T4 ve T6 solüsyonu arıtımı ve yaşlandırma kabarmaya neden olmaz. Bu, 220 ila 300 MPa akma dayanımına ulaşması gereken yapısal parçalar için yüksek basınçlı döküme göre büyük bir avantajdır.
Düşük basınçlı döküm için minimum duvar kalınlığı nedir?
Tutarlı dolum için genel alanlar 3,5 ila 4 mm arasında kalmalıdır. Kısa bölümler özenle tasarlanmış geçitlerle 2,5 ila 3 mm'ye ulaşabilir. Bu aralığın altında, yüksek basınçlı döküm daha uygun bir işlemdir.
Düşük basınçlı döküm gözenekliliği tamamen ortadan kaldırır mı?
Hiçbir işlem gözenekliliği tamamen ortadan kaldırmaz. Düşük basınçlı döküm, gaz gözenekliliğini önemli ölçüde azaltır ve sıkı X-ışını sınıflarını geçebilir, ancak eriyik kalitesi, kalıp sıcaklığı ve basınç profilinin tamamının kontrol edilmesi gerekir. Gözeneklilik ortaya çıktığında bunun nedeni genellikle işlemin kendisinden değil, eriyikteki hidrojenden veya yetersiz besleme basıncından kaynaklanır.
